在汽車(chē)產(chǎn)業(yè)向新能源、智能化轉(zhuǎn)型的浪潮中，零部件企業(yè)面臨研發(fā)迭代快、小批量試制需求大、成本控制嚴(yán)的多重壓力。傳統(tǒng)加工模式下，模具制作周期長(zhǎng)、費(fèi)用高，小批量生產(chǎn)缺乏規(guī)模效應(yīng)，成為制約企業(yè)發(fā)展的瓶頸。煙臺(tái)鑫聚賢憑借成熟的 3D 打印技術(shù)與行業(yè)定制化經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)實(shí)際案例證明，3D 打印手板能從研發(fā)到生產(chǎn)全鏈路為汽車(chē)零部件企業(yè)降本增效，成為行業(yè)轉(zhuǎn)型的重要助力。
縮短研發(fā)周期，搶占市場(chǎng)先機(jī)。某新能源汽車(chē)企業(yè)的電驅(qū)殼體項(xiàng)目，傳統(tǒng)金屬實(shí)體樣件制作需 5 個(gè)月，嚴(yán)重影響項(xiàng)目推進(jìn)節(jié)奏。煙臺(tái)鑫聚賢接手后，采用 “拆分打印 + 準(zhǔn)確拼接” 策略，先通過(guò) DFM 分析優(yōu)化模型分割方案，利用 SLS 選擇性激光燒結(jié)技術(shù)打印尼龍?jiān)鰪?qiáng)材質(zhì)部件，再經(jīng)專(zhuān)業(yè)粘合與后處理，僅用 7 天就完成 1:1 實(shí)體樣件交付。較傳統(tǒng)工藝縮短 95% 以上周期，不僅為企業(yè)節(jié)省了數(shù)十萬(wàn)元模具預(yù)投成本，更使其提前搶占新能源車(chē)型配套的時(shí)間窗口。對(duì)于發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、變速箱殼體等復(fù)雜結(jié)構(gòu)件，鑫聚賢通過(guò) SLA 光固化技術(shù)實(shí)現(xiàn) ±0.05mm 精度還原，24 小時(shí)內(nèi)即可完成單件打樣，讓設(shè)計(jì)驗(yàn)證周期從數(shù)月壓縮至數(shù)天。
降低生產(chǎn)成本，化解小批量困境。汽車(chē)零部件企業(yè)常面臨 100 套以內(nèi)的小批量配套需求，傳統(tǒng)開(kāi)模或 CNC 加工成本居高不下。煙臺(tái)鑫聚賢采用 FDM 熔融沉積與 SLS 工藝組合方案，無(wú)需開(kāi)模即可直接生產(chǎn)，單位成本較 CNC 加工降低 30% 以上。某汽車(chē)零部件廠商需生產(chǎn)定制化卡爪配件，傳統(tǒng)采購(gòu)價(jià) 180 元 / 個(gè)，通過(guò)鑫聚賢 3D 打印自制，材料費(fèi)僅 10 元 / 個(gè)，批量生產(chǎn)后年節(jié)省成本超 10 萬(wàn)元。同時(shí)，3D 打印的材料利用率接近 100%，避免了傳統(tǒng)切削加工的原料浪費(fèi)，進(jìn)一步壓縮成本空間。
支持快速迭代，提升研發(fā)成功率。汽車(chē)零部件設(shè)計(jì)常需多次優(yōu)化調(diào)整，傳統(tǒng)工藝改模成本高、周期長(zhǎng)。煙臺(tái)鑫聚賢為某車(chē)企的底盤(pán)懸掛部件提供服務(wù)時(shí)，針對(duì) 3 輪設(shè)計(jì)變更，快速調(diào)整打印參數(shù)與模型結(jié)構(gòu)，每輪迭代僅需 2-3 天即可交付新樣件，改造成本不足傳統(tǒng)改模的 1/10。通過(guò)三維掃描全尺寸檢測(cè)與模流分析技術(shù)，確保每版樣件的尺寸精度與性能一致性，關(guān)鍵尺寸合格率達(dá) 99.8% 以上，有效降低研發(fā)試錯(cuò)成本。此外，針對(duì)耐高溫、高強(qiáng)度需求的發(fā)動(dòng)機(jī)原型件，采用玻纖增強(qiáng)材料與金屬打印技術(shù)，滿足高溫性能測(cè)試要求，為量產(chǎn)工藝優(yōu)化提供可靠數(shù)據(jù)支撐。
從縮短周期到降低成本，從快速迭代到準(zhǔn)確驗(yàn)證，煙臺(tái)鑫聚賢以 3D 打印技術(shù)為核心，為汽車(chē)零部件企業(yè)打造了靈活的研發(fā)生產(chǎn)解決方案。未來(lái)，隨著金屬 3D 打印、生物材料等技術(shù)的深化應(yīng)用，鑫聚賢將進(jìn)一步拓展在汽車(chē)輕量化設(shè)計(jì)、定制化配件生產(chǎn)等領(lǐng)域的服務(wù)能力，持續(xù)為汽車(chē)產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入創(chuàng)新動(dòng)力。